La recherche de la qualité zérodéfaut
Méthode Six Sigma : Développée chez Motorola puis généralisée par General Electric, la méthodologie Six Sigma vise à améliorer la qualité des processus industriels et de services en éliminant la variabilité et les défauts. Un processus qualifié « Six Sigma » produit moins de 3,4 défauts par million d’opportunités (DPMO), soit un taux de conformité de 99,99966%.
La méthode structurée DMAIC
Six Sigma s’appuie sur une démarche en 5 étapes clé appelée DMAIC :
1. D – Définir (Define)
Définir le problème à résoudre, le périmètre du projet, les objectifs chiffrés et les attentes critiques des clients (CTQ – Critical to Quality).
2. M – Mesurer (Measure)
Collecter les données de performance actuelles du processus pour établir la ligne de base (Baseline) et mesurer le niveau de variabilité constaté.
3. A – Analyser (Analyze)
Utiliser des outils statistiques (Histogrammes, Diagramme de Ishikawa, Tests d’hypothèses) pour identifier la cause racine des défaillances.
4. I – Améliorer (Improve)
Concevoir, tester et déployer des solutions d’amélioration pour éliminer les causes identifiées et optimiser la performance.
5. C – Contrôler (Control)
Mettre en place des cartes de contrôle et des procédures de suivi pérennes pour garantir que le processus ne se dégrade pas au fil du temps.
Conclusion : Méthode Six Sigma
La démarche Six Sigma DMAIC offre aux entreprises une méthode scientifique et factuelle pour élever leurs standards de qualité et réduire les coûts de non-qualité.
Pour aller plus loin : Méthode Six Sigma
- Méthode 21 : Le diagramme d'Ishikawa (5M) : Analyser les causes d'un dysfonctionnement complexe
- Méthode 22 : La méthode Poka-Yoke (Détrompeur) : Concevoir des processus impossibles à rater
- Méthode 23 : La technique du Zero Draft : Vaincre l'angoisse de la page blanche et écrire rapidement
- Méthode 24 : La méthode AMDEC (FMEA) : Anticiper et prévenir les modes de défaillance